冷軋輥損耗原因分析：
目前冷軋輥的消耗可分為：正常磨削、異常磨削、剝落、斷輥。
A：正常磨削
磨削的目的有兩個：一個是解除軋輥在軋制過程中的疲勞層(也就是加工硬化層);另一個是解除軋輥表面缺陷,如凹坑、拉毛印等。磨削量太大會縮短軋輥的使用時間，而太小則會因軋輥表面質量欠佳而影響板材表面質量，因此，每次磨削量應等于軋輥表面缺陷厚度和疲勞層厚度二者中的較大者。
Ｂ：異常磨削
經過正常磨削后，在檢查中發現軋輥仍有裂紋，就要加大磨削量，直到軋輥符合使用要求，這樣就造成了異常磨削，有時這種磨削的量很大，減少了軋輥的使用時間。嚴重時即使磨削到軋輥的報廢尺寸，缺陷仍然存在，直接導致軋輥報廢。
軋輥使用過程中，遇到斷帶和異物進入等事故時，軋輥表面就受到熱沖擊，而
此類故障目前無法完全避免，所以耐沖擊性能成為冷軋輥的重要特性之一。斷帶在軋輥表面層產生4種異常組織：(1)表層是熔解再凝固層(2)二次淬火層(3)高溫回火層(4)正常組織層，事故層一般厚度單邊約30~40絲，先車削再研磨，以里氏硬度檢測和新輥相同硬度，表示事故層已移除。
ｃ．剝落發生的原因:
在長時間軋制后由于軋輥與帶鋼邊緣接觸部位產生較大的切應力，表面會出現疲勞現象，發展下去會造成疲勞剝落。導致軋輥內部晶粒錯位變異的主要原因：(1)軋機事故引起：當軋輥出現粘輥時，瞬時的壓力升高會使軋輥表面出現凹坑或突起，在交變應力作用下極易產生小面積剝落。(2)加工事故引起：軋輥磨削時由于大進給量或操作失誤，會造成軋輥表面灼傷，雖然表面沒有燒痕，但在磨削液作用下，對軋輥近表面局部區域的影響相當于二次淬火，從而引起晶體變異。(3)如果軋制力過大，軋輥長時間在超過許用應力狀態下工作，易產生疲勞損傷。
如果軋輥存在前次未磨削盡的微裂紋，再次使用時裂紋會擴展導致剝落。
Ｄ.斷輥
斷輥是軋輥的致命破環形式，主要產生部位是輥頸和輥面。產生斷輥的主要原因有：
(1)使用不當：在一般情況下，斷輥的原因是機械過載或操作不當，如壓下力過大、冷卻液中斷等操作失誤。
(2)工作輥裝輥時候，裝的不正，不到位，造成工輥與其他輥系接觸不穩定，咬鋼工輥受力不平均，而造成軋輥斷裂。
(3)軸承卡死，產生巨大扭距力，也會造成軋輥斷裂。
